Turbina w Szwecji. Eksperci w Monachium. Problem zdalnego wyrównania rozwiązany za pomocą RotAlign Live Trend

"

Podsumowanie

Niemiecki producent turbin parowych planował zastąpić sprzęgło zębate znacznie cięższym, elastycznym metalowym sprzęgłem tarczowym w turbinie 24 MW działającej w Szwecji, pomiędzy generatorem a przekładnią. Przed zatwierdzeniem zmiany ubezpieczyciel producenta wymagał zweryfikowanych specyfikacji geometrii, aby potwierdzić, czy dodatkowa masa wpłynie na docelowe wymagania dotyczące geometrii między skrzynią biegów a generatorem.

Dzięki funkcji Live Trend narzędzia RotAlign oraz łączności Fluke Cloud, eksperci w Monachium mogli zdalnie monitorować rzeczywisty ruch maszyn za pomocą pomiarów w chmurze, dając zarówno ubezpieczycielowi, jak i producentowi turbiny jasne i zweryfikowane dane umożliwiające pewne działania.

• Zdalne monitorowanie trendów na żywo rejestrowało rzeczywiste zmiany termiczne i pozycyjne spowodowane cięższym, elastycznym metalowym sprzęgłem tarczowym.
• Transfer danych w chmurze umożliwił ekspertom z Monachium analizę i weryfikację danych dotyczących wyrównania bez konieczności obecności na miejscu.
• Zmierzone wartości umożliwiły ustalenie nowych specyfikacji wyrównania, dając tym samym pewność zarówno producentowi turbiny, jak i ubezpieczycielowi, że pociąg turbiny pozostanie w granicach tolerancji wyrównania podczas pracy z nowym sprzęgłem.

Wprowadzenie

Niemiecki producent turbin parowych przygotowywał modernizację mechaniczną turbiny o mocy 24 MW zainstalowanej w Szwecji. Plan zakładał wymianę istniejącego sprzęgła zębatego, zainstalowanego pomiędzy generatorem a skrzynią biegów, na większe, bardziej suche, elastyczne metalowe sprzęgło tarczowe (wzrost masy wynosi 25% do 40% w zależności od momentu obrotowego, który ma być przeniesiony). Ponieważ ta zmiana mogła wpływać na ustawienie skrzyni biegów i zachowanie generatora po uruchomieniu jednostki, ubezpieczyciel wymagał głębszego zrozumienia ruchu maszyny podczas pracy przed zatwierdzeniem modyfikacji.

Przykład sprzęg zębatych (po lewej) i tarczowych (po prawej); Zdjęcia źródłowe: marka RENK

Wyzwanie

Wszystkie obracający się maszyny zmieniają pozycję podczas nagrzewania. Zmiany temperatury, siły w rurach oraz dynamika wirników mogą powodować ruchy pionowe, poziome i kątowe pomiędzy połączonymi elementami.

Ponieważ te zmiany zachodzą podczas rozruchu i pracy — a nie gdy maszyna jest zimna — ubezpieczyciel potrzebował wglądu w zmiany położenia turbiny w rzeczywistych warunkach pracy.

Aby zapewnić wiarygodną ocenę, projekt potrzebował podejścia pomiarowego zdolnego do obliczenia dwóch elastycznych płaszczyzn nowego sprzęgła i opracowania dokładnych specyfikacji wyrównania.

Implementacja

Aby zmierzyć, jak generator i skrzynia biegów poruszają się wraz ze sprzęgłem tarczowym, zespół użył RotAlign Touch z funkcją Live Trend. Live Trend nieustannie rejestruje zmiany przesunięte i kątowe pozycji pionowej i poziomej podczas rozruchu, pracy i opuszczania, co pozwala na obserwowanie ruchów termicznych maszyny zamiast polegania na zimnych lub ciepłych zdjęciach.

Instalacja na miejscu w Szwecji

Technicy z producenta turbiny zainstalowali czujniki RotAlign Touch na turbinie za pomocą magnetycznych uchwytów, co ułatwiło i ułatwiło jej umieszczenie. Inżynierowie Fluke w Monachium zdalnie weryfikowali konfigurację za pomocą zdjęć i kontroli komunikacji. RotAlign Touch został następnie skonfigurowany z dostępem do internetu, dzięki czemu pliki pomiarowe mogły być przesyłane do Fluke Cloud.

Gdy wszystko było gotowe, rozpoczęto sesję pomiarową Live Trend, która mogła działać nieprzerwanie. Co około dwa dni technik zatrzymywał pomiar, zapisywał wyniki, przesyłał plik do chmury i wznawiał sesję. Proces ten tworzył ciągłą chronologię ruchu maszyn bez zakłócania pracy turbiny. Pomiar Live Trend trwał nieprzerwanie przez 23 dni, podczas których zespół zaobserwował zmiany w wyrównaniu podczas wielu faz testowych.

Przykład montażu z magnetycznym uchwytem:

Przegląd zdalny w Monachium

Inżynierowie Fluke uzyskiwali dostęp do każdego pliku przesłanego do chmury za pomocą ARC 4.0. oprogramowanie do analizy wyrównania i monitorowania stanu.

Po każdym cyklu przeglądu inżynierowie udostępniali z ubezpieczycielem wykresy i pliki danych, dając jasny, ciągły obraz działania nowego sprzęgła w rzeczywistych warunkach pracy.

Wyniki

Dane Live Trend pokazały, że sprzęgło tarczowe zachowywało się zgodnie z oczekiwaniami w poziomie, gdy turbina osiągnęła stan pracy.

Dane Live Trend wykazały pewne rozbieżności względem oczekiwanych wartości w pionie.

Live Trend pozwolił ekspertom na stwierdzenie:

• Pionowy ruch generatora: +0,07 mm (w porównaniu do +0,20 mm celu)
• Skrzynia biegów – rozprężenie poziome: 54 mm (w porównaniu do 0,53 mm celu)
• dodatkowe wynik: Live Trend wykazał lekki pionowy ruch kątowy +0,09 mm/200 mm, którego producent turbiny nie zidentyfikował.

Na wielu przedziałach pomiarowych maszyna wykazywała stabilne, przewidywalne zmiany pozycji od uruchomienia do stałej pracy. Z każdym plikiem przesłanym ze strony turbiny, inżynierowie z Monachium potwierdzali, że rzeczywisty ruch termiczny turbiny mniej więcej odpowiada oczekiwaniom i pozostaje w bezpiecznych granicach. Ubezpieczyciel i producent otrzymali kompletną, zgodną ze standardami dokumentację, co dało im pewność do przeprowadzenia modernizacji sprzęgła bez konieczności udziału specjalisty na miejscu.

Podsumowanie

Projekt ten pokazuje, jak funkcje RotAlign Touch, takie jak Live Trend, ARC 4.0 i łączność Fluke Cloud, mogą umożliwić zdalną ocenę wyrównania wyrównania. Rejestrując rzeczywisty ruch maszyny i analizując każdy zbiór danych w Monachium, zespół był w stanie ocenić turbinę w Szwecji bez wizyty na miejscu. Pozwoliło to na oszczędności kosztów podróży i niepotrzebnych godzin pracy na miejscu. Efektem jest wyraźny pokaz, jak zdalna diagnostyka wyrównania może wspierać kluczowe decyzje, zmniejszać tarcia logistyczne i zapewniać głębszy wgląd w zachowanie maszyn, zwłaszcza w przypadku dużych, wartościowych aktywów obrotowych.

Wpływ na biznes

dla firmy ubezpieczeniowej i OEM

• Zweryfikowane dopasowanie bez wysyłania specjalisty na miejsce
• Pewność, że cięższe sprzęgło dystansowe pozostaje w akceptowalnych granicach
• Dokumentacja z oznaczeniami czasowymi odpowiednia do audytu i przeglądu inżynieryjnego

dla operatora turbiny

• Brak przerw w pracy turbiny podczas pomiaru
• Jasny wgląd w rzeczywiste zachowanie termiczne i pozycyjne
• Zapewnienie, że zespół maszynowy pozostanie stabilny dzięki nowemu sprzęgowi

"