Was ist Wellenausrichtung? Ein vollständiger Leitfaden

14.03.2024

Die Diagnose potenzieller Probleme bei der Wellenausrichtung von Maschinen kann schwierig und zeitaufwendig sein. Deshalb gehen Wartungsfachleute dabei so unkompliziert wie möglich vor. Sie unterteilen die Wellenausrichtung in zwei Schritte: die Ermittlung des Problems und wie dieses Problem am besten behoben werden kann.

In diesem Artikel zur Wellenausrichtung werden die effektivsten Werkzeuge und Verfahren zur Diagnose und Wartung von drehenden Wellen wie Pumpen, Motoren, Lüftern und mehr erläutert.

Was versteht man unter Wellenausrichtung?

Die Wellenausrichtung ist ein wichtiges Verfahren, das die exakte Positionierung von zwei oder mehr Maschinenwellen gewährleistet. Sie korrigiert Wellenversatz aufgrund von Versatz oder Winkelabweichungen und ermöglicht den Betrieb der Wellen in einer geraden Linie innerhalb der angegebenen Toleranzen.

Die ordnungsgemäße Wellenausrichtung ist wichtig, um frühzeitigem Verschleiß und möglichen Schäden an der Maschine vorzubeugen. Die regelmäßige Durchführung dieses Verfahrens erhöht die Zuverlässigkeit und Leistung der Anlage.

Die fünf Anzeichen für eine Fehlausrichtung der Welle

Im Allgemeinen gibt es fünf Anzeichen, auf die bei der Bestimmung einer Fehlausrichtung der Welle zu achten sind:

1. Verstärkte Schwingungen: Eines der auffälligsten Anzeichen für eine Fehlausrichtung der Welle ist eine ungewöhnliche Zunahme der Schwingungen. Übermäßige Schwingungen können mit der Zeit zu vorzeitigem Verschleiß von Lagern und anderen Komponenten führen.
2. Ungewöhnliche Geräusche: Eine falsch ausgerichtete Welle verursacht häufig eine merkliche Zunahme der Geräusche beim Betrieb der Welle, was darauf hinweist, dass Maschinenteile Reibung und Spannung ausgesetzt sind.
3. Übermäßige Wärmeentwicklung: Durch falsch ausgerichtete Wellen kommt es aufgrund erhöhter Reibung zu einer übermäßigen Wärmeentwicklung, was die Sicherheit und Effizienz der Anlagen gefährdet.
4. Defekte Dichtungen und Lager: Häufige Defekte von Dichtungen und Lagern können ein eindeutiger Hinweis auf anhaltende Probleme mit Fehlausrichtungen sein.
5. Reduzierte Betriebseffizienz: Letztendlich kann eine Fehlausrichtung der Welle zu einer verringerten Leistung und Effizienz führen. Ein Anstieg des Energieverbrauchs und der Betriebskosten einer Maschine kann ein Anzeichen dafür sein, dass etwas nicht stimmt.

Korrektur einer falsch ausgerichteten Welle

Die Korrektur einer falsch ausgerichteten Welle umfasst in der Regel mehrere Schritte. Stellen Sie zunächst fest, ob Ihre Maschine eine Fehlausrichtung in Form von Winkel- oder Parallelversatz oder eine Kombination aus beidem aufweist.

Wellenausrichtungsgeräte, insbesondere diejenigen, die mit Lasertechnologie arbeiten, können die Art von Fehlausrichtung bestimmen. Sie ermöglichen außerdem präzise Messungen und Anpassungen. Mit diesen Werkzeugen erzielen Sie die gewünschte Ausrichtung, da sie präzise Daten zu den Positionsabweichungen zwischen den Wellen liefern und die Techniker so die erforderlichen Korrekturen vornehmen können.

Überprüfung der Wellenausrichtung

Die Überprüfung der Wellenausrichtung erfordert eine systematische Vorgehensweise unter Einsatz modernster Werkzeuge. Die Laser zur Wellenausrichtung gehören zu den effektivsten Instrumenten für diesen Zweck und zeichnen sich durch eine hohe Präzision beim Messen der Wellenausrichtung aus.

Der Prozess umfasst die Montage von Lasergeräten an jeder Welle oder Kupplung und die anschließende Messung der Ausrichtung mithilfe von Laserstrahlen und Detektoren. Die während dieses Prozesses gesammelten Daten dienen als Grundlage für das Einstellverfahren, um die Wellen präzise auszurichten.

Häufigkeit der Überprüfung der Wellenausrichtung

Die Häufigkeit der Überprüfung der Wellenausrichtung hängt von mehreren Faktoren ab, unter anderem vom Maschinentyp, ihrer Beanspruchung und Umgebungsbedingungen. Generell sollte die Ausrichtung der Welle mindestens einmal jährlich oder nach allen größeren Instandhaltungsarbeiten gründlich überprüft werden.

Bei Anlagen, die unter hoher Last oder in kritischen Anwendungen betrieben werden, können jedoch häufigere Überprüfungen erforderlich sein, z. B. zweimal jährlich oder vierteljährlich, um eine konstante Betriebseffizienz und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.

Die Bedeutung der Wellenausrichtung

Die Wellenausrichtung verbessert die Effizienz von Maschinen und Anlagen. Nicht exakt ausgerichtete Wellen können die Lebensdauer der Maschine verkürzen und zu höheren Kosten für Ersatzteile, längeren Maschinenstillstandszeiten sowie einem erhöhten Arbeits- und Energieaufwand führen. Sobald die exakte Wellenausrichtung erreicht ist, laufen die Motoren effizienter, die Betriebszeit erhöht sich und die Gesamtbetriebskosten sinken. Ihr Lager wird vermutlich Geld bei der Inventarverwaltung von Ersatzteilen sparen. Wenn die Fehlausrichtung der Welle nicht behoben wird, kann dies zu Schwingungen, erhöhter Temperatur oder Überhitzung sowie zu Ausfällen von Lagern, Kupplungen oder Wellen führen.

Die Vorteile der Wellenausrichtung

Man kann die Vorteile einer korrekten Wellenausrichtung nicht genug betonen.

Die Wellenausrichtung kann Ausfallzeiten reduzieren und die Lebensdauer Ihrer Anlagen erhöhen, indem unnötige Verschleißerscheinungen an den Teilen vermieden werden. Im Laufe der Zeit verursachen falsch ausgerichtete Teile übermäßige Schwingungen und Reibung. Dies wiederum führt zu vorzeitigem Verschleiß Ihrer Anlagenteile, verminderter Leistung und häufigerem Reparaturbedarf.

Eine korrekte Wellenausrichtung trägt zudem zu einer sichereren Arbeitsumgebung bei. Eine Fehlausrichtung kann die Umwelt schädigen und die Mitarbeiter gefährden. Es kann zu Kraftstofflecks, übermäßigem Energieverbrauch und ungesunden Geräuschpegeln kommen. Die richtige Ausrichtung beseitigt diese Gefahren. Sie steigert außerdem Ihren Gewinn, da Sie Energiekosten sparen.

Methoden und Techniken der Wellenausrichtung

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Wellenausrichtung zu prüfen.

Werkzeuge wie Messschieber und Messuhren messen den Abstand zwischen den Kupplungshälften. Mit einem sorgfältigen Prozess können Techniker fehlausgerichtete Wellen wieder korrekt ausrichten.

Messschieber und Messuhren können gut funktionieren – aber es braucht Zeit, Engagement und spezielle Schulungen, um sie richtig anzuwenden. Sie sind zudem nicht so präzise wie moderne Laserausrichtungswerkzeuge.

Aufgrund ihrer höheren Präzision setzen heute immer mehr Betriebe Laserausrichtungswerkzeuge ein. Sie sind auch schnell und einfach zu bedienen, selbst für Personen ohne technischen Hintergrund.

Die Arten der Wellenausrichtung

Es gibt zwei Arten der Wellenausrichtung, nämlich Winkel- und Parallelausrichtung, die beide wiederum in horizontale und vertikale Ausrichtung unterteilt werden können. Eine Fehlausrichtung der Wellen kann durch Probleme bei der Winkel- oder Parallelausrichtung verursacht werden.

Fehlausrichtung von Wellen – was versteht man darunter?

Fehlausrichtungen treten am häufigsten bei rotierenden Maschinen auf, und zwar dann, wenn zwei drehende Wellen entweder versetzt oder durch einen Winkelspalt getrennt sind. Dies führt zu Leistungsproblemen und kann die Grundursache für Maschinenausfälle sein.

Komponenten von drehenden Wellen können schwer zugänglich sein. Die Identifizierung von Problemen bei der Wellenausrichtung erforderte früher einen qualifizierten Techniker und viel Zeit. Dank der Fortschritte in der modernen Technologie ist es heute jedoch einfacher denn je, Probleme bei der Wellenausrichtung schnell zu erkennen und zu beheben.

Die Ursachen für fehlausgerichtete Wellen

Was sind die Hauptursachen für die Fehlausrichtung von drehenden Wellen?

• Setzungserscheinungen bei Maschinen: Das Nachgeben des Bodens kann dazu führen, dass ein oder mehrere Füße unterschiedliche Höhen aufweisen und so eine Fehlausrichtung entsteht.
• Verformung der Welle: Dieses Phänomen tritt beim Anlauf der Maschine auf und führt zu Geometriefehlern der Welle und Fehlausrichtungen.
• Menschliches Versagen: Falsche Ausrichtungsmessungen können zu Fehlausrichtungen führen.
• Rohrspannung: Dies kann sowohl zu einer Fehlausrichtung in der Ebene als auch zu einer Winkelabweichung führen.
• Temperaturänderungen: Diese können dazu führen, dass sich Geräte verziehen oder ausdehnen, wodurch die Ausrichtung beeinträchtigt wird.

Eine Fehlausrichtung der Wellenmittelachsen kann zu Flattern und Schwingungen führen, was, wenn nichts dagegen unternommen wird, schwere Schäden an den Maschinen verursachen wird. Das Erkennen von Fehlausrichtungen und den zugrunde liegenden Ursachen ist entscheidend, um die Lebensdauer einer Anlage zu verlängern.

Wellenfehlausrichtung gehört zu den häufigsten Maschinenfehlern. Zu den häufigsten Ursachen zählen:

• Kippfuß: Kann zu einer Verformung des Maschinenrahmens führen, was häufig eine Fehlausrichtung der Welle zur Folge hat.
• Rohrspannung: Kann sowohl zu einer parallelen Fehlausrichtung als auch zu einer Winkelabweichung führen.
• Wärmeausdehnung: Kann zu Ausrichtungsverschiebungen führen.
• Torsion: Kann beim Anlaufen der Maschine eine Fehlausrichtung verursachen.
• Menschliches Versagen: Kann während des Installationsvorgangs auftreten und hat eine Fehlausrichtung zur Folge.

Zu menschlichem Versagen gehören auch falsche Messungen, wodurch Fehlausrichtungen möglicherweise übersehen werden. Dies unterstreicht die Bedeutung geeigneter Werkzeuge zur Erkennung und Behebung von Fehlausrichtungen, bevor sie zu größeren Problemen führen.

Durch Fehlausrichtungen der Wellen verursachte Probleme

Falsch ausgerichtete Wellen verursachen unter anderem folgende Probleme:

• Beschädigte Lager
• Schwingungen
• Beschädigte Dichtungen
• Fundamentbolzenbuch
• Kupplungsbolzenbruch
• Beschädigte oder gerissene Wellen
• Übermäßige Wärmeentwicklung

Verfahren zur Erkennung von Wellenfehlausrichtung

Wenn sich die ersten Betriebsstörungen einer Maschine zeigen, sollte am besten zuerst überprüft werden, ob eine Fehlausrichtung der Wellen vorliegt. Die Einführung einer Routine für die vorbeugende Instandhaltung zur Überprüfung der exakten Wellenausrichtung spart Geld und Zeit. Indem Sie dafür sorgen, dass die Wellen exakt ausgerichtet sind, verbessern Sie auch die Energieeffizienz, verlängern die Betriebszeit und maximieren die Produktionsleistung.

1. Lasersysteme zur Wellenausrichtung

Ein Lasersystem zur Wellenausrichtung kann fehlausgerichtete Wellen erkennen und die genauen Messwerte berechnen, die für die Ausrichtung erforderlich sind.

Das Besondere an Laser-Wellenausrichtungssystemen ist, dass Anwender damit sowohl Ausrichtungsprobleme diagnostizieren als auch beheben können, im Gegensatz zu anderen Lösungen, die nur das eine oder das andere leisten.

Lasergeräte zur Wellenausrichtung gibt es als Doppel- oder Ein-Lasersysteme. Ein Doppel-Laser-System ist weniger leistungsfähig als das schnellere und präzisere Ein-Laser-Ausrichtungssystem. Doppel-Lasersysteme stellen für Anwender eine größere Herausforderung bei der Ausrichtung von Laser und Detektor dar, was zu ungenauen Messungen führen kann. Mit zunehmendem Messabstand wird die Ausrichtung der Werkzeuge noch schwieriger. Techniker müssen Messungen häufig neu starten, ohne dass garantiert wird, dass sich der Detektor in Reichweite befindet. Mit jeder Wiederholung erhöht sich die Prozesszeit und das Fehlerpotenzial steigt.

Ein Ein-Laser-Ausrichtungssystem beseitigt diese Probleme. Es beseitigt effektiv die meisten Wellefehlausrichtungen.

Ein Ein-Lasersystem arbeitet mit einem Sensor mit zwei optischen Detektorebenen, wodurch der Techniker die Ausrichtung nicht mehr von Hand vornehmen muss.

2. Schwingungsanalyse

Jede Maschine erzeugt ein gewisses Maß an Schwingungen, doch wenn diese zunehmen oder zulässige Grenzwerte überschreiten, kann eine Schwingungsanalyse Aufschluss darüber geben, ob eine Fehlausrichtung die Ursache des Problems ist.

Dank der Fortschritte in der modernen  Zustandsüberwachungstechnologie kommt die Schwingungsanalyse immer häufiger zum Einsatz und ist effektiver als je zuvor. Heute gibt es viele Arten von Schwingungssensoren. Schwingungssensoren mit Beschleunigungsmesser, Piezo-Schwingungssensoren, MEMs-Schwingungssensoren, Näherungssensoren oder Schwinggeschwindigkeitssensoren werden am häufigsten für die Schwingungsmessung und -analyse eingesetzt. Sobald diese Signale mit einem Datensammler und Schwingungssensoren erfasst wurden, kann das Problem durch eine Schwingungsanalyse weiter diagnostiziert werden.

3. Thermografie

Thermografie identifiziert ungewöhnlich heiße Stellen in Ihren Maschinen und kann so eine Fehlausrichtung der Wellen frühzeitig erkennen. Fehlausrichtungen der Wellen sind die Ursache für übermäßige Reibung innerhalb einer Maschine. Reibung erhöht die Temperatur und kann sogar zu Schäden führen. Mit einer Wärmebildkamera wird die Infrarotstrahlung eines Körpers gemessen, um sie visuell darzustellen und einfach zu analysieren.

4. Ölanalyse

Anhand einer Ölanalyse lassen sich Fehlausrichtungen erkennen, da sie Aufschluss über den allgemeinen Zustand des Öls und den Verschmutzungsgrad einer Anlage gibt. Der Prozess kann kompliziert sein und erfordert oft den Einsatz von Drittunternehmen für spezielle Analysen.

Korrektur von Fehlausrichtungen mit Systemen zur laseroptischen Wellenausrichtung

Moderne Maschinen und die damit verbundenen Ausrichtungsprobleme können sehr unterschiedlich sein, und Instandhaltungsteams stehen regelmäßig vor besonderen Herausforderungen bei der Ausrichtung. Daher benötigen sie Systeme und Software, die die Ausrichtung in praktisch jeder Situation unterstützen, unabhängig von der Erfahrung und den Fähigkeiten des Bedieners.

Diese Flexibilität wird von adaptiven Laser-Ausrichtungssystemen für Wellen bereitgestellt. Dank ihrer Software und weiterer Funktionen, die eine Anpassung an jede Situation und jedes Anwenderniveau zulassen, maximieren Laser-Wellenausrichtungssysteme die Produktivität und die Kapitalrendite und erleichtern den Prozess dabei mehr als je zuvor.

Die besten Laser-Wellenausrichtungssysteme unterbinden menschliche Fehler und bieten ein neues Maß an Genauigkeit und Geschwindigkeit durch:

1. Ein-Laser-Ausrichtungstechnologie. Das Ein-Laser-System beseitigt die zahlreichen Probleme und Risiken von Ungenauigkeiten, die bei der Arbeit mit zwei in entgegengesetzte Richtungen strahlenden Lasern auftreten. Ein-Laser-Ausrichtungssysteme sind schneller als Systeme mit zwei Lasern, ermöglichen eine schnelle Erledigung von Ausrichtungsaufgaben und verbessern die Präzision.
2. Intelligente Ausrichtungssoftware. Mit der richtigen Software erhalten Wartungsteams in Echtzeit verwertbare Informationen, da Messwerte von geringer Qualität herausgefiltert werden. Die Software erkennt die Situation und reagiert dynamisch auf alle Aspekte des Ausrichtungsprozesses. Es liefert vorausschauende Informationen, mit denen Techniker verschiedene Vorgehensweisen prüfen können, bevor sie sich an die zeitaufwändige Aufgabe der Maschinenverlagerung machen.

Mithilfe dieser Technologien können Instandhaltungsteams im Rahmen der adaptiven Ausrichtung die drei wichtigsten Faktoren berücksichtigen, die jedem Ausrichtauftrag zugrunde liegen: Anlage, Situation und Instandhaltungsteam.

• Anpassung an die Anlage. Jeder Maschinenpark ist anders. Einfache Laser-Wellenausrichtungssysteme sind unflexibel und erfüllen oft nicht Ihre konkreten Anforderungen. Adaptive Laserausrichtungssysteme wurden im Hinblick auf maximale Flexibilität konstruiert, da sie für ein möglichst breites Spektrum an Maschinen geeignet sind und so manuelle Umgehungslösungen sowie das Risiko von Ungenauigkeiten vermeiden.
• Anpassung an die Situation. Adaptive Laserausrichtungssysteme passen sich an verschiedene Parameter wie Drehwinkel, Drehzahl und Ebenheit an und sorgen für eine schnelle und einfache Ausrichtung. Selbst unerfahrene Techniker sollten keine Probleme haben, die von der Software angezeigten hochwertigen Messungen und Detailschritte zu befolgen. Die Software wertet verschiedene Faktoren in Echtzeit aus und zeigt sofort eine Rückmeldung an.
• Anpassung an das Team. Techniker sind auch nur Menschen, und Menschen machen Fehler. Die besten adaptiven Ausrichtungssysteme erhalten und nutzen Echtzeitanalysen, um falsche Daten zu entfernen und gängige Fehler von unerfahrenen Technikern zu korrigieren. Dies gewährleistet qualitativ hochwertige Ergebnisse unabhängig von der Erfahrung des Ingenieurs.

Die 4 Arten von Fehlausrichtungen bei Wellen, die mit Laserwerkzeugen vermessen werden

Experten stimmen im Allgemeinen hinsichtlich dieser vier Problemarten bei der Ausrichtung von Wellen mithilfe von Lasern überein:

• Fehlausrichtung durch horizontalen Versatz ist mit Fehlausrichtungen durch vertikalen Versatz vergleichbar, tritt jedoch in der horizontalen Ebene auf.
• Fehlausrichtung durch vertikalen Versatz tritt auf, wenn die beiden auszurichtenden Wellen parallele Mittelachsen haben, die Mittelachsen jedoch vertikal versetzt sind.
• Fehlausrichtung durch horizontale Winkelabweichung ist vergleichbar mit der Fehlausrichtung durch vertikale Winkelabweichung, tritt jedoch in der horizontalen Ebene auf.
• Fehlausrichtung durch vertikale Winkelabweichung ist eine Fehlausrichtung durch einen abweichenden Winkel zwischen zwei Wellen in der vertikalen Ebene. Diese Art von Laser-Wellenausrichtungsproblem ist fast immer eine Kombination aus Winkelabweichung und Versatz. Diese Fehlausrichtung tritt in beiden Ebenen auf und wird als eine zusammengesetzte Fehlausrichtung betrachtet.

4 Methoden zur Erkennung von Problemen durch Wellenfehlausrichtung

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, eine Fehlausrichtung der Maschinenwelle zu beheben. Die folgenden vier Werkzeuge werden zur Identifizierung von Problemen eingesetzt.

1. Lasersystem zur Wellenausrichtung
Mit Laser-Wellenausrichtungswerkzeugen können Anwender Fehlausrichtungen diagnostizieren und beheben. Oftmals ist die Überprüfung auf Probleme bei der Wellenausrichtung die erste Maßnahme, die ergriffen wird, wenn bei einer Maschine Störungen auftreten. Ein Lasersystem zur Wellenausrichtung ermittelt den Fehlausrichtung an der Kupplung und berechnet die relevante Maschinenbewegung, die am Maschinensockel erforderlich ist.

Lasersysteme zur Wellenausrichtung können Anwender Ausrichtungsprobleme diagnostizieren und beheben. Ausrichtungswerkzeuge wie die Lasersysteme zur Wellenausrichtung von PRÜFTECHNIK liefern genaue und präzise Messungen in Echtzeit. Sie informieren den Anwender, wenn die Welle korrekt ausgerichtet ist.

Zwei verschiedene Typen von Laserwerkzeugen für die Wellenausrichtung

Lasersysteme können entweder Ein-Laser-Ausrichtungsgeräte oder Doppel-Laser-Ausrichtungsgeräte sein. Ein Doppel-Laser-Ausrichtungssystem ist nicht so leistungsfähig und komplizierter zu bedienen als ein Ein-Laser-Ausrichtungsgerät.

Vorteile des Ein-Laser-Ausrichtungssystems:

• Löst zahlreiche konkrete und komplexe Herausforderungen bei der Wellenausrichtung, darunter auch bei Maschinen mit vertikalem Flansch und Winkelgetriebe
• Arbeitet mit einem Sensor mit zwei optischen Detektorebenen. Dadurch muss der Techniker keine Grobausrichtung vornehmen, um beide Laser auf das Ziel auszurichten

Bei Doppel-Lasersystemen ist es für Techniker schwierig, die Detektorlinie zu finden und zu halten. Mit zunehmendem Messabstand steigt daher auch der Schwierigkeitsgrad.

Infolgedessen müssen die Techniker die Messungen neu starten, was bedeutet, dass sie die Maschine anhalten, die Füße der Sockelplatte lösen, die Maschine verschieben und die Füße wieder anziehen müssen – und das alles ohne die Gewähr, dass sich der Detektor danach im Messbereich befindet. Bei jeder Wiederholung erhöht sich die Prozesszeit und die Möglichkeit von Fehlern.

2. Schwingungsanalyse

Aufgrund der zunehmenden Geschwindigkeit, mit der moderne Datensammler dreiachsige Sensorsignale verarbeiten können, haben Schwingungsüberwachung und -analyse an Bedeutung gewonnen. Alle Maschinen erzeugen Schwingungen im normalen Bereich, manchmal jedoch übersteigen diese Schwingungen die zulässigen Grenzwerte.

Gründe für die Zunahme von Schwingungen sind Fehlausrichtung, Lockerung, Resonanz und Unwucht. Die Schwingung wird in der Regel mit einem Beschleunigungsmesser gemessen, gefolgt von Näherungssensoren oder Schwinggeschwindigkeitssensoren. Anhand dieser Daten kann ein Schwingungsanalytiker die Störungen der Maschine genauer diagnostizieren.

3. Thermografie

Mit der Thermografie können Ausrichtungsprobleme frühzeitig erkannt werden, indem auffällig heiße Zonen gefunden werden. Eine Fehlausrichtung kann zu einer Erhöhung der Reibung in den Maschinen und somit zu einer Erhöhung der Temperatur führen. Eine Wärmebildkamera erfasst und misst die Infrarotstrahlung einer Anlage und wandelt die Infrarotdaten in ein digitales Bild um, das die Oberflächentemperatur der Anlage darstellt.

4. Ölanalyse

Eine Ölanalyse kann einen anormalen Zustand oder Parameter sowie dessen Ursache erkennen, bevor sich der Defekt weiter verschlimmert. Da eine Ölanalyse aufgrund ihrer Komplexität oft schwierig ist, beauftragen viele Organisationen Spezialunternehmen mit der Durchführung der Arbeit.

Fehlausrichtungen mit adaptiven Laserwerkzeugen für die Wellenausrichtung beheben

Da die Probleme mit der Fehlausrichtung von Maschinen sehr unterschiedlich sind, benötigen Instandhaltungsfachleute spezielle Hardware- und Software-Ausrichtungssysteme, die sich an die vielfältigen Herausforderungen anpassen lassen. Teams benötigen zudem Werkzeuge, die auf die unterschiedlichen Erfahrungs- und Kompetenzniveaus der Teammitglieder zugeschnitten sind, einschließlich der weniger erfahrenen Mitglieder des Instandhaltungsteams. Die Auswahl des besten Werkzeugs zur Maschinenausrichtung kann eine Herausforderung darstellen. Informieren Sie sich gründlich und holen Sie sich Tipps, worauf Sie bei einem robusten Lasersystem zur Wellenausrichtung achten sollten.

Mit den modernen Laser-Wellenausrichtungsgeräten von PRÜFTECHNIK erhalten Sie die nötige Flexibilität, um sich an die Situation, die Anlage und die Erfahrung der Anwender anzupassen. Diese einfach zu bedienenden Systeme maximieren die Produktionszeit und erhöhen die Betriebszeit, indem menschliche Fehler vermieden und neue Maßstäbe in Bezug auf Genauigkeit und Geschwindigkeit erreicht werden.

Mit der Zeit können Fehlausrichtungen Kraftstofflecks, Teileverschleiß und sogar Maschinenausfälle verursachen, was zu kostspieligen ungeplanten Stillstandszeiten führen kann. Selbst scheinbar geringfügige Fehlausrichtungen, die mit herkömmlichen Werkzeugen nur schwer feststellbar sind, können letztendlich zum Ausfall von Maschinen und ganzen Anlagen führen. Tatsächlich ist eine Fehlausrichtung eine der Hauptursachen für den Ausfall von Maschinen.

Die Laserausrichtung ist die genaueste und präziseste Methode, um die Ausrichtung von zwei oder mehr drehenden Wellen, Riemenscheiben, Riemen oder anderen Maschinenkomponenten oder -strukturen zu überprüfen. Die Anwendung der Laserausrichtung ist zudem leicht zu erlernen, auch ohne eine spezielle Schulung. Insgesamt steigert das richtige Laserausrichtungsgerät die Produktivität und spart Zeit und Kosten, die mit unerwarteten Ausfallzeiten und Instandhaltungen verbunden sind.