Fallstudie: Der Weg von Aspire Bakeries zur Reduzierung der jährlichen Betriebskosten für Kompressorstrom um bis zu 20 %

Seit 40 Jahren ist Aspire Bakeries ein führender Hersteller von Backwaren in den Vereinigten Staaten und Kanada. Das Unternehmen betreibt 13 Produktionsstätten, darunter eine bemerkenswerte in Cayce, South Carolina, wo 367 Mitarbeiter wöchentlich erstaunliche 1,36 Millionen Kilogramm Backwaren herstellen. Die tägliche Produktion der Anlage umfasst 2,1 Millionen Kekse, 500.000 Muffins und 1,2 Millionen Brote, ermöglicht durch einen Rund-um-die-Uhr-Betrieb an fünf bis sechs Tagen pro Woche.

Die Bäckerei in Cayce unterhält ein umfassendes Programm zur vorbeugenden Instandhaltung. Dies beinhaltet einen detaillierten 52-Wochen-Plan, der sich auf korrektive Reparaturen und planmäßige Wartung konzentriert. Das Unternehmen setzt eine Vielzahl von Messgeräten ein, darunter auch Fluke-Multimeter. Das Arbeitsauftragssystem liefert Benachrichtigungen zur vorbeugenden Instandhaltung (PM), was einen reibungslosen Betriebsablauf fördert und Reparaturen im Notfall rationalisiert.

Die Teammitglieder von Aspire priorisieren kritische Produktionsanlagen wie Öfen, Mischer, Förderbänder und Palettierer. Der Standort Cayce verfügte jedoch über keine effektive Methode zur Detektion von Druckluftleckagen. Ein kürzlicher Vorfall kostete das Unternehmen Zehntausende von € und Hunderte von Produktionsstunden. Da Aspire bereits auf Fluke-Lösungen für die vorbeugende Instandhaltung vertraute, wandte es sich erneut an Fluke, um das Problem zu lösen und zukünftige Vorkommnisse zu verhindern.

Herausforderungen

Der Standort Cayce sah sich mit einer erheblichen Herausforderung durch Leckagen in seinem Druckluftsystem konfrontiert, insbesondere an vier Hauptkompressoren. Diese Leckagen führten zu einem zusätzlichen Leistungsverlust bei den Kompressoren, was einen übermäßigen Energieverbrauch zur Folge hatte. Als einige der energieintensivsten Anlagen des Standorts hatten die Ineffizienz der Kompressoren erhebliche Auswirkungen sowohl auf den Produktionsprozess als auch auf die Energiekosten, wobei jährlich bis zu 20 % der Energiekosten verschwendet wurden.

Die Druckluftleckagen hatten vielschichtige Auswirkungen, die nicht nur die Energiekosten, sondern auch ungeplante Ausfallzeiten und die Produktionseffizienz beeinträchtigten. Die Anlage verzeichnete im Laufe eines Jahres über 100 leckagebedingte Stillstandzeiten. Jedes dieser Ereignisse hatte Auswirkungen auf die wirtschaftliche Leistung der Anlage. Es wurde für das Aspire-Team unerlässlich, die Druckluftleckagen zu beheben, um die Betriebseffizienz zu steigern und Kosteneinsparungen zu realisieren.

Lösungen

Zur Bewältigung des Problems startete Aspire eine umfassende Datenerfassungsinitiative. Am Standort Cayce installierten Techniker Fluke 1730 Energiemessgeräte, um den Energieverbrauch der Druckluftkompressoren zu überwachen. Dies schuf eine Referenzbasis für den Energieverbrauch, quantifizierte Verluste und legte den Grundstein für effektive Sanierungsmaßnahmen.

Anschließend wurde dem Team der Fluke ii910 Präzisions-Akustik-Imager vorgestellt. Die akustische Lecksuchtechnologie nutzt ein Mikrofonarray, um Geräusche außerhalb des menschlichen Hörbereichs zu detektieren und diese Geräusche dann auf einem Bildschirm visuell hochpräzise zu lokalisieren, wo Leckagen vorhanden sind. Aspire hatte mit alternativen Werkzeugen bei der Durchführung der gleichen Aufgaben am Standort Cayce keinen Erfolg erzielt. „Wir hatten ein Ultraschall-Lecksuchgerät, aber es hat nichts genau lokalisiert“, sagte Tracy Spearman, Leiter der Instandhaltung. „Der Lärmpegel in der Anlage ist so hoch, dass das Gerät jedes Geräusch in der Umgebung aufnimmt.“

Der Einsatz des Fluke ii910 zur Ortung von Druckluftleckagen markierte einen wichtigen Wendepunkt in der Instandhaltungsstrategie der Anlage. Das Team identifizierte die Leckagen schnell und präzise und wusste, wo die Reparaturmaßnahmen gezielt eingesetzt werden mussten. Die Benutzerfreundlichkeit des Akustik-Imagers und seine Fähigkeit, potenzielle Einsparungen aus jeder Reparatur abzuschätzen, machten ihn zu einem unschätzbaren Hilfsmittel im Programm zur vorbeugenden Instandhaltung der Anlage.

Sehen Sie die gesamte Produktfamilie der Fluke Akustik-Imager.

Ergebnisse

Bei einer ersten Begehung des Standorts Cayce bewährte sich der Fluke ii910 Präzisions-Akustik-Imager durch die genaue Ortung mehrerer Leckagen, von denen einige unter Anlagen oder in Schaltschränken verborgen waren. Diese Stellen bleiben typischerweise unentdeckt, aber die fortschrittliche Scanfähigkeit des Akustik-Imagers ermöglichte es, schwer zugängliche Bereiche zu untersuchen.

Das Gerät identifizierte auch Leckagen an den Anschlussstellen von Aktuatoren, die für die Bewegung von Förderanlagen und Toren entlang der Produktionslinien entscheidend sind. Die Benutzerfreundlichkeit und die Effektivität des Imagers beim Erkennen einer Vielzahl von Leckagen unterstrichen seinen Wert als unverzichtbares Werkzeug für die Instandhaltungsstrategie der Anlage.

Nach der Ortung der Leckagen extrahierten die Techniker detaillierte Berichte aus den im Akustik-Imager gespeicherten Daten. Diese Erkenntnisse wurden den Arbeitsaufträgen beigefügt, um den Reparaturprozess zu optimieren.

Der Plan betonte die Behebung bestehender Probleme und die Einführung eines proaktiven Instandhaltungsansatzes, der die Fähigkeiten des Imagers nutzen sollte, um zukünftige Leckagen und damit verbundene Kosten zu verhindern.

Die Erfahrungen des Teams mit dem Akustik-Imager während der Begehung waren durchweg positiv. Die Einfachheit des Geräts und die sofortige visuelle Rückmeldung über die Leckagepositionen ermöglichten einen äußerst effektiven und effizienten Inspektionsprozess.

„Ich hatte das Gerät schon geraume Zeit in den Händen. Es ist sehr intuitiv und einfach zu bedienen“, sagte Josh Harp, Senior Maintenance Manager. „Die grafische Benutzeroberfläche ist einfach, man hält das Gerät hoch, scannt und sucht nach Hotspots. Man sieht die Dezibel direkt auf dem Bildschirm.“ Der Fluke ii910 ermittelt auch die mit jeder Leckage verbundenen Kosten, wodurch Techniker eine Echtzeitschätzung erhalten, wie viel das Unternehmen nach Abschluss der Reparaturen einsparen kann, und hilft bei der Priorisierung von Reparaturen.

„Letztendlich streben wir danach, wo immer möglich, verantwortungsbewusst zu handeln“, sagt David Allen, Director of Indirects, Capital and Capabilities. „Es geht nicht nur um Effizienzsteigerungen und Kosteneinsparungen. Wenn wir unseren Stromverbrauch senken, reduzieren wir die Kohlenstoffemissionen, und das ist gut für alle.“