Étude de cas : L'initiative d'Aspire Bakeries pour réduire de 20 % les coûts annuels d'électricité de ses compresseurs

Depuis 40 ans, Aspire Bakeries est un producteur majeur de produits de boulangerie et pâtisserie aux États-Unis et au Canada. L'entreprise exploite 13 installations, dont une unité significative à Cayce, en Caroline du Sud, où 367 employés fabriquent 1,36 million de kilogrammes de produits de boulangerie chaque semaine. La production quotidienne de ce site comprend 2,1 millions de biscuits, 500 000 muffins et 1,2 million de pains, réalisée grâce à des opérations 24 heures sur 24, cinq à six jours par semaine.

L'unité de production de Cayce applique un programme de maintenance préventive rigoureux. Ce programme comprend un plan détaillé sur 52 semaines, axé sur les réparations correctives et la maintenance planifiée. L'entreprise utilise une gamme d'outils, incluant des multimètres Fluke. Le système de gestion des ordres de travail fournit des notifications de MP, ce qui contribue au bon déroulement des opérations et facilite les réparations en cas d'urgence.

Les membres de l'équipe Aspire priorisent les équipements de production critiques tels que les fours, les mélangeurs, les convoyeurs et les palettiseurs. Cependant, le site de Cayce ne disposait pas d'une méthode efficace pour détecter les fuites d'air comprimé. Un incident récent a coûté à l'entreprise plusieurs dizaines de milliers d'euros et des centaines d'heures de production. Aspire, qui faisait déjà confiance à Fluke pour ses solutions de maintenance préventive, s'est de nouveau tournée vers Fluke pour l'aider à résoudre ce problème et à éviter sa récurrence à l'avenir.

Défis

Le site de Cayce était confronté à un défi majeur lié aux fuites de son système d'air comprimé, provenant notamment de quatre compresseurs principaux. Ces fuites généraient une charge supplémentaire sur les compresseurs, entraînant une consommation d'énergie excessive. Étant donné que les compresseurs comptent parmi les équipements les plus énergivores du site, leur inefficacité avait un impact significatif sur le processus de production et les factures d'énergie, les coûts liés à l'énergie gaspillée pouvant atteindre 20 % par an.

Les fuites d'air comprimé avaient un impact multiforme, affectant non seulement les coûts énergétiques, mais aussi les temps d'arrêt imprévus et l'efficacité de la production. L'installation a enregistré plus de 100 événements d'arrêt liés aux fuites d'air au cours d'une seule année. Chacun de ces événements a eu un impact sur la performance financière de l'usine. Il est devenu impératif pour l'équipe Aspire de s'attaquer aux fuites des compresseurs d'air afin d'améliorer l'efficacité opérationnelle et de réaliser des économies.

Solutions

Pour aborder cette problématique, Aspire a initié une démarche complète de collecte de données. Sur le site de Cayce, les techniciens ont installé des enregistreurs de puissance Fluke 1730 pour surveiller la consommation d'énergie des compresseurs d'air. Cela a permis d'établir une base de référence pour la consommation d'énergie, de quantifier les pertes et de préparer le terrain pour des actions correctives efficaces.

L'équipe a ensuite découvert l'imageur acoustique de précision Fluke ii910. La technologie de détection acoustique des fuites utilise un réseau de microphones pour capter les sons en dehors de la plage auditive humaine, puis les affiche sur un écran afin de localiser visuellement et avec une grande précision les emplacements des fuites. Aspire n'avait pas obtenu de résultats satisfaisants avec d'autres outils pour réaliser les mêmes tâches sur le site de Cayce.

« Nous disposions d'un pistolet à ultrasons, mais il n'a rien pu localiser », a déclaré Tracy Spearman, responsable de la maintenance. « Le niveau de bruit dans l'usine est si élevé que, lorsque l'on essaie de l'utiliser, l'outil capte tous les sons environnants. »

L'utilisation du Fluke ii910 pour détecter les fuites d'air comprimé a marqué un tournant majeur dans la stratégie de maintenance de l'usine. L'équipe a rapidement et précisément identifié les fuites, sachant ainsi où concentrer les efforts de réparation. La facilité d'utilisation de l'imageur acoustique et sa capacité à estimer les économies potentielles pour chaque réparation en ont fait un atout inestimable pour le programme de maintenance préventive de l'usine.

Découvrez la gamme complète de produits Fluke d'imagerie acoustique.

Résultats

Lors d'une première inspection du site de Cayce, l'imageur acoustique de précision Fluke ii910 a prouvé son efficacité en localisant avec précision plusieurs fuites, dont certaines étaient dissimulées sous des équipements ou à l'intérieur d'armoires. Ces zones restent généralement non contrôlées, mais la capacité de balayage avancée de l'imageur acoustique a permis d'inspecter les zones difficiles d'accès.

L'appareil a également identifié des fuites aux points de connexion des actionneurs, qui sont essentiels au mouvement des systèmes de convoyage et des portes le long des lignes de production. La facilité d'utilisation et l'efficacité de l'imageur à détecter un large éventail de fuites ont souligné sa valeur en tant qu'outil essentiel pour la stratégie de maintenance du site.

Une fois les fuites détectées, les techniciens ont extrait des rapports détaillés à partir des données enregistrées dans l'imageur acoustique. Ils ont joint ces constatations aux ordres de travail pour rationaliser le processus de réparation.

Le plan a mis l'accent sur la correction des problèmes actuels et l'adoption d'une approche proactive de la maintenance, tirant parti des capacités de l'imageur pour prévenir les fuites futures et les coûts associés.

L'expérience directe de l'équipe avec l'imageur acoustique lors de l'inspection a été extrêmement positive. La simplicité de l'appareil et le retour visuel immédiat sur les emplacements des fuites ont facilité un processus d'inspection très efficace et efficient.

J'ai eu l'outil entre les mains pendant un certain temps. Il est très intuitif, facile à utiliser, a déclaré Josh Harp, responsable principal de la maintenance. L'interface utilisateur graphique est simple: il suffit de le tenir, de balayer et de rechercher les points chauds. On voit les décibels directement sur l'écran. Le Fluke ii910 détermine également le coût associé à chaque fuite, fournissant aux techniciens une estimation en temps réel des économies que l'entreprise peut réaliser après les réparations, et facilitant ainsi la priorisation des interventions.

En fin de compte, nous nous efforçons d'être responsables dans la mesure du possible, déclare David Allen, Directeur des Services indirects, du Capital et des Capacités. Il ne s'agit pas seulement des gains d'efficacité et des économies de coûts. En réduisant notre consommation électrique, nous réduisons les émissions de carbone, et c'est bénéfique pour tous.