Caso de estudio: La trayectoria de Aspire Bakeries para reducir los costos operativos anuales de electricidad de compresores hasta en un 20 %

Durante 40 años, Aspire Bakeries ha sido un productor líder de productos horneados en Estados Unidos y Canadá. La empresa opera 13 instalaciones, incluyendo una destacada en Cayce, Carolina del Sur, donde 367 empleados producen la asombrosa cantidad de 1,36 millones de kilogramos de productos horneados semanalmente. La producción diaria de la planta incluye 2,1 millones de galletas, 500.000 muffins y 1,2 millones de hogazas de pan, lo que es posible gracias a operaciones ininterrumpidas durante cinco o seis días a la semana.

La panadería de Cayce mantiene un riguroso programa de mantenimiento preventivo. Este incluye un plan detallado de 52 semanas centrado en reparaciones correctivas y mantenimiento programado. La empresa emplea un conjunto de herramientas, incluyendo multímetros Fluke. El sistema de órdenes de trabajo proporciona notificaciones de MP, lo que ayuda a que las operaciones funcionen sin problemas y agiliza las reparaciones en caso de emergencia.

Los miembros del equipo de Aspire priorizan los equipos críticos de producción como hornos, mezcladoras, cintas transportadoras y paletizadores. Sin embargo, la planta de Cayce carecía de un método eficaz para detectar fugas de aire comprimido. Un incidente reciente le costó a la empresa decenas de miles de euros y cientos de horas de producción. Dado que Aspire ya confiaba en Fluke para sus soluciones de mantenimiento preventivo, recurrió nuevamente a Fluke para ayudar a resolver el problema y evitar que se repitiera en el futuro.

Desafíos

La planta de Cayce enfrentaba un desafío significativo con las fugas en su sistema de aire comprimido, particularmente de cuatro compresores principales. Estas fugas generaban una resistencia adicional en los compresores, lo que resultaba en un consumo excesivo de energía. Al ser uno de los equipos de mayor consumo energético en la planta, la ineficiencia de los compresores tuvo un impacto considerable tanto en el proceso de producción como en las facturas de energía, con costos de energía desperdiciada de hasta un 20 % anual.

Las fugas de aire comprimido tuvieron un impacto multifacético, afectando no solo los costos de energía, sino también el tiempo de inactividad no planificado y la eficiencia de producción. La planta registró más de 100 eventos de inactividad relacionados con fugas de aire en el transcurso de un solo año. Cada uno de estos eventos impactó el desempeño financiero de la planta. Para el equipo de Aspire, se volvió imperativo abordar las fugas en los compresores de aire para mejorar la eficiencia operativa y lograr ahorros de costos.

Soluciones

Para abordar este problema, Aspire inició una iniciativa integral de recopilación de datos. En la planta de Cayce, los técnicos instalaron registradores de energía Fluke 1730 para monitorear el consumo de energía de los compresores de aire. Esto permitió establecer una línea base para el uso de energía, cuantificar el desperdicio y sentar las bases para esfuerzos de remediación eficaces.

Luego, se presentó al equipo el Termógrafo Acústico de Precisión Fluke ii910. La tecnología de Detección de Fugas Acústicas utiliza un conjunto de micrófonos para detectar sonidos fuera del rango de audición humana y luego muestra esos sonidos en una pantalla para identificar visualmente con alta precisión dónde existen las fugas. Aspire no había logrado éxito con herramientas alternativas para realizar las mismas tareas en la planta de Cayce. «Teníamos una pistola ultrasónica, pero no localizaba nada con precisión», afirmó Tracy Spearman, líder de mantenimiento. «El ruido en la planta es tan alto que, al intentar usarla, la herramienta capta todos los sonidos a su alrededor».

El uso del Fluke ii910 para encontrar fugas de aire comprimido marcó un punto de inflexión importante en la estrategia de mantenimiento de la planta. El equipo identificó las fugas de forma rápida y precisa y supo dónde enfocar los esfuerzos de reparación. La facilidad de uso del termógrafo acústico y su capacidad para estimar los ahorros potenciales de cada reparación lo convirtieron en un activo invaluable dentro del programa de mantenimiento preventivo de la planta.

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Resultados

Durante un recorrido inicial por la planta de Cayce, el Termógrafo Acústico de Precisión Fluke ii910 demostró su valía al localizar con precisión varias fugas, algunas de las cuales estaban ocultas debajo de equipos o dentro de gabinetes. Estos puntos suelen pasar desapercibidos, pero la capacidad de escaneo avanzado del termógrafo acústico permitió investigar áreas de difícil acceso.

El dispositivo también identificó fugas en los puntos de conexión de los actuadores, que son cruciales para el movimiento de los sistemas de transporte y las puertas a lo largo de las líneas de producción. La facilidad de uso y la efectividad del termógrafo para detectar una variedad de fugas resaltaron su valor como una herramienta esencial para la estrategia de mantenimiento de la planta.

Una vez detectadas las fugas, los técnicos extrajeron informes detallados de los datos almacenados en el termógrafo acústico. Adjuntaron estos hallazgos a las órdenes de trabajo para agilizar el proceso de reparación.

El plan enfatizó la corrección de los problemas actuales y la adopción de un enfoque proactivo de mantenimiento que utilizaría las capacidades del termógrafo para prevenir futuras fugas y los costos asociados.

La experiencia de primera mano del equipo con el Termógrafo Acústico durante el recorrido fue abrumadoramente positiva. La simplicidad del dispositivo y la retroalimentación visual inmediata sobre la ubicación de las fugas facilitaron un proceso de inspección altamente efectivo y eficiente.

«Tuve la herramienta en mis manos durante bastante tiempo. Es muy intuitiva y fácil de usar», comentó Josh Harp, gerente sénior de mantenimiento. «La interfaz gráfica de usuario es sencilla, tan simple como sostenerla, escanear y buscar puntos calientes. Se ven los decibelios directamente en la pantalla». El Fluke ii910 también determina el costo asociado con cada fuga, ofreciendo a los técnicos una estimación en tiempo real de cuánto puede ahorrar la empresa después de completar las reparaciones y ayudando en la priorización de las reparaciones.

«En última instancia, nos esforzamos por ser responsables siempre que sea posible», afirma David Allen, Director de Indirectos, Capital y Capacidades. «Esto no se trata solo de las ganancias de eficiencia y los ahorros de costos. Si estamos reduciendo nuestro consumo eléctrico, estamos reduciendo las emisiones de carbono, y eso es bueno para todos».