Estudio de caso: Optimización de la detección de fugas en sistemas de aire comprimido
Incluso las fugas de aire más pequeñas pueden generar un aumento significativo en el desperdicio de producto y energía, así como en la pérdida de tiempo de producción, especialmente en líneas de producción que dependen del aire comprimido para operar sus herramientas y procesos.
Cuando la presión del aire comprimido es insuficiente para que los equipos funcionen a niveles óptimos, los costos asociados pueden ser elevados. Cuantas más fugas existan en el sistema, mayor será el esfuerzo que deberá realizar el compresor para suministrar el aire requerido a los equipos, lo cual no es óptimo para su funcionamiento. Este incremento en la demanda aumenta el riesgo de que la cantidad de aire comprimido sea insuficiente para las herramientas y equipos de proceso.
Las fugas de aire comprimido también incrementan los costos de energía. Estudios del sector indican que una sola fuga de 3 mm en una línea de aire comprimido puede generar un costo superior a los €2.300 anuales.
Un aliado en el mantenimiento de sistemas de aire comprimido
¿Cómo controlar eficazmente las fugas de aire cuando existen tantas otras prioridades que considerar? Esta cuestión fue abordada recientemente por un fabricante líder de equipos pesados al establecer una colaboración para la detección de fugas de aire.
Este fabricante consume entre 51 m³/min y 74 m³/min de aire comprimido diariamente. Dicho volumen de aire comprimido alimenta hasta 200 herramientas de torsión por línea, además de equipos de proceso encargados de mover grandes láminas de acero de 13 mm y posicionar piezas. Una sola fuga en la línea podría afectar la producción y aumentar el desperdicio de energía. Y esto representa el impacto de una sola fuga.
Cuando Fluke ofreció a esta empresa la oportunidad de probar su Termocámara Acústica Fluke ii900, la aceptación fue inmediata. La Termocámara Acústica Fluke ii900 incorpora una serie de micrófonos diminutos y supersensibles que detectan sonidos tanto en el rango de audición humana como en el rango ultrasónico, y permite de manera única al usuario visualizar el sonido.
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Una solución moderna para la detección de fugas de aire
"Poder visualizar dónde se encuentra el problema añade otra dimensión”, afirma el gerente de mantenimiento de la empresa. “Los usuarios pueden identificar qué rosca, acople o manguera está afectado. Ser capaz de determinar la ubicación exacta de la fuga en esa imagen es sumamente beneficioso".
La Termocámara Acústica Fluke puede escanear visualmente grandes áreas desde una distancia de hasta 50 metros (164 pies), lo que agiliza la detección de fugas en la planta y reduce significativamente las horas dedicadas anteriormente a esta tarea.
"Algunos días podemos encontrar y reparar entre 30 y 40 fugas en tan solo unas pocas horas", declaró el gerente. “Además, somos capaces de detectar fugas a la altura de las vigas hasta a 6 o 9 metros de distancia, incluso cuando el ruido es extremadamente alto durante las horas de producción".
La capacidad de escanear fugas sin afectar la producción representa una ventaja significativa para el fabricante. “Nunca habíamos considerado realizar pruebas de fugas de aire durante la producción porque no podíamos detener las operaciones ni evacuar al personal del área para inspeccionar una posible fuga”, comenta el gerente. “Ahora, podemos posicionarnos a un lado y escanear las líneas de aire elevadas mientras los carros y el personal se desplazan por debajo. No estamos interrumpiendo su trabajo, lo cual beneficia a todos”.