Estudio de caso: La trayectoria de Aspire Bakeries para reducir los costes operativos anuales de electricidad de los compresores hasta un 20%
Durante 40 años, Aspire Bakeries ha sido un productor líder de productos de panadería y bollería en Estados Unidos y Canadá. La empresa opera 13 instalaciones, incluida una destacada en Cayce, Carolina del Sur, donde 367 empleados producen la asombrosa cifra de 1,36 millones de kilogramos de productos horneados cada semana. La producción diaria de esta instalación incluye 2,1 millones de galletas, 500 000 magdalenas y 1,2 millones de barras de pan, lo que es posible gracias a operaciones ininterrumpidas durante cinco o seis días a la semana.
La panadería de Cayce mantiene un riguroso programa de mantenimiento preventivo. Este incluye un plan detallado de 52 semanas centrado en reparaciones correctivas y mantenimiento programado. La empresa utiliza un conjunto de herramientas, entre las que se incluyen multímetros Fluke. El sistema de órdenes de trabajo proporciona notificaciones de mantenimiento preventivo (MP), lo que contribuye a que las operaciones se desarrollen sin problemas y agiliza las reparaciones en caso de emergencia.
Los miembros del equipo de Aspire priorizan los equipos de producción críticos, como hornos, mezcladoras, transportadores y paletizadores. Sin embargo, la instalación de Cayce carecía de un método eficaz para detectar fugas de aire comprimido. Un incidente reciente supuso para la empresa decenas de miles de euros y cientos de horas de producción. Dado que Aspire ya confiaba en Fluke para sus soluciones de mantenimiento preventivo, recurrió de nuevo a Fluke para ayudar a resolver el problema y evitar que se repitiera en el futuro.
Retos
La instalación de Cayce se enfrentaba a un desafío considerable debido a las fugas en su sistema de aire comprimido, especialmente en cuatro compresores principales. Estas fugas provocaban una resistencia adicional en los compresores, lo que se traducía en un consumo energético excesivo. Al ser uno de los equipos con mayor consumo energético de la instalación, la ineficiencia de los compresores repercutía significativamente tanto en el proceso de producción como en las facturas de energía, con un derroche de energía que alcanzaba hasta el 20 % anual.
Las fugas de aire comprimido tuvieron un impacto multifacético, afectando no solo a los costes energéticos, sino también a las paradas no planificadas y a la eficiencia de la producción. La instalación registró más de 100 eventos de paradas relacionados con fugas de aire en el transcurso de un solo año. Cada uno de ellos repercutió en el rendimiento financiero de la instalación. Por tanto, resultó imperativo para el equipo de Aspire abordar las fugas de los compresores de aire para mejorar la eficiencia operativa y lograr ahorros de costes.
Soluciones
Para abordar el problema, Aspire comenzó con una iniciativa integral de recopilación de datos. En la instalación de Cayce, los técnicos instalaron registradores de energía Fluke 1730 para monitorizar el consumo de energía de los compresores de aire. Esto permitió establecer una línea de base para el uso de energía, cuantificar el derroche y preparar el terreno para medidas de remediación eficaces.
Posteriormente, se presentó al equipo la cámara acústica de precisión Fluke ii910. La tecnología de detección de fugas acústicas emplea una matriz de micrófonos para detectar sonidos fuera del rango de audición humana y luego muestra esos sonidos en una pantalla para identificar visualmente las fugas con gran precisión. Aspire no había logrado resultados con otras herramientas para realizar las mismas tareas en la instalación de Cayce. "Teníamos una pistola ultrasónica, pero no localizaba nada", afirmó Tracy Spearman, jefe de mantenimiento. "El ruido en la instalación es tan alto que, al intentar usarla, la herramienta capta todos los sonidos del entorno".
El uso de la Fluke ii910 para localizar fugas de aire comprimido supuso un punto de inflexión importante en la estrategia de mantenimiento de la instalación. El equipo identificó rápida y precisamente las fugas y supo dónde concentrar los esfuerzos de reparación. La facilidad de uso de la cámara acústica y su capacidad para estimar los ahorros potenciales de cada reparación la convirtieron en un activo inestimable para el programa de mantenimiento preventivo de la instalación.
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Resultados
Durante una inspección inicial de la instalación de Cayce, la cámara acústica de precisión Fluke ii910 demostró su valía al localizar con precisión varias fugas, algunas de las cuales estaban ocultas bajo el equipo o dentro de armarios. Estos puntos suelen pasar desapercibidos, pero la avanzada capacidad de escaneo de la cámara acústica permitió investigar áreas de difícil acceso.
El dispositivo también identificó fugas en los puntos de conexión de los actuadores, que son cruciales para el movimiento de los sistemas de transportadores y las puertas a lo largo de las líneas de producción. La facilidad de uso y la eficacia de la cámara para detectar una amplia gama de fugas resaltaron su valor como una herramienta esencial para la estrategia de mantenimiento de la instalación.
Una vez detectadas las fugas, los técnicos extrajeron informes detallados de los datos almacenados en la cámara acústica. Estos hallazgos se adjuntaron a las órdenes de trabajo para agilizar el proceso de reparación.
El plan hizo hincapié en la corrección de los problemas actuales y en la adopción de un enfoque proactivo para el mantenimiento, que utilizaría las capacidades de la cámara para prevenir futuras fugas y los costes asociados.
La experiencia de primera mano del equipo con la cámara acústica durante la inspección fue abrumadoramente positiva. La simplicidad del dispositivo y la retroalimentación visual inmediata sobre la ubicación de las fugas facilitaron un proceso de inspección muy eficaz y eficiente.
"Tuve la herramienta en mis manos durante bastante tiempo. Es muy intuitiva, fácil de usar", declaró Josh Harp, director sénior de mantenimiento. "La interfaz gráfica de usuario es sencilla, tan fácil como levantarla, escanear y buscar puntos calientes. Se ven los decibelios directamente en la pantalla". La Fluke ii910 también determina el coste asociado a cada fuga, lo que proporciona a los técnicos una estimación en tiempo real de cuánto puede ahorrar la empresa una vez realizadas las reparaciones y contribuye a la priorización de las mismas.
"En última instancia, nos esforzamos por ser responsables siempre que sea posible", afirma David Allen, director de Indirectos, Capital y Capacidades. "Esto no se trata solo de las mejoras de eficiencia y los ahorros de costes. Si reducimos nuestro consumo eléctrico, estamos reduciendo las emisiones de carbono, y eso es bueno para todos".