Comment utiliser l´analyse de criticité pour hiérarchiser les équipements

La plupart des entreprises effectuent des analyses de criticité et des processus d´évaluation des risques avec plus ou moins de succès. Une analyse du degré de criticité évalue et classe les équipements afin de déterminer ceux qui nécessitent une intervention immédiate et ceux qui peuvent attendre. Beaucoup de responsables commettent l´erreur de trop simplifier leur analyse de criticité et ne tiennent comptent que de quatre options pour la maintenance de leurs équipements.

1. Méthode binaire : division d´une liste d´équipements par une ligne de démarcation nette où tout ce qui se trouve au-dessus de la ligne est critique et tout ce qui se trouve en dessous ne l´est pas. La méthode binaire est vouée à l´échec et emploie de manière inappropriée l´analyse de criticité afin de justifier le fait d´ignorer ou de ne pas assurer la maintenance de nombreux équipements. Même les équipements se trouvant en dessous de la ligne de démarcation doivent faire l´objet d´une certaine attention. En cas de négligence, ces équipements peuvent causer des problèmes qui deviendront critiques. Les équipements jugés « non critiques » peuvent aboutir à des situations d´urgence qui obligent l´équipe de maintenance à intervenir en maintenance réactive.
2. Méthode dynamique : on dresse une liste dynamique dans laquelle chaque équipement est plus critique que celui qui se trouve en dessous ; on commence par le haut de la liste et on passe en revue le plus grand nombre d´équipements possible au cours d´une période donnée. Le classement dynamique nécessite souvent une précision erronée et des comparaisons entre des équipements non comparables ou différents. Il met trop l´accent sur la mécanique des critères de notation et repose trop sur le système de notation. A mesure que l´on progresse dans la liste, on ne peut conserver les équipements qu´en fonction des ressources disponibles. Bien que cette méthode semble souple, elle ne tient finalement pas compte de nombreux équipements et se révèle imprévisible.
3. Chaque équipement en tant que tel : variante très subjective de la méthode dynamique ; programmation plus fréquente des équipements importants pour la maintenance et moins fréquente des équipements moins importants. Il s´agit de la méthode la plus courante, car beaucoup estiment qu´elle constitue le meilleur compromis. Il est possible de descendre jusqu´au bas de la liste de criticité (en définitive) sans accroître les ressources. Mais un calendrier adéquat constitue la pierre angulaire de tout programme de maintenance efficace. Il arrive souvent que l´on confonde maintenance programmée et maintenance suffisante. Le calendrier de maintenance est considéré comme une maintenance efficace et, au fil du temps, les contraintes de temps sont gérées en « réduisant » le calendrier pour repousser les échéances ou en abandonnant simplement les tâches en retard.
4. Couverture complète : la plupart des équipements sont jugés critiques ; augmentation des ressources pour avoir une couverture complète de tous les équipements critiques. Cette méthode double les effectifs de maintenance, envoie tout le monde en formation polyvalente et en certification, et fait acheter tous les nouveaux outils. Pire encore, elle peut choisir de maintenir son personnel en place en lui faisant faire des heures supplémentaires en permanence. Il s´agit de la méthode la plus coûteuse. Dans certains cas, les coûts immédiats élevés sont compensés par des économies à long terme. En raison de son coût élevé, cette méthode est très surveillée par la direction qui exerce une pression accrue pour l´obtention d´un retour sur investissement immédiat. La panne d´une machine est souvent considérée comme la preuve de l´inadéquation du programme de maintenance. Il en résulte une volonté des responsables d´obtenir des rendements immédiats à court terme. Enfin, cette démarche suppose que l´on n´est pas en mesure d´améliorer la maintenance. Elle suggère que l´amélioration est entièrement déterminée par les circonstances et les ressources.

Ces quatre méthodes sont rigides, non durables et ne tiennent pas compte des causes initiales, car elles favorisent une culture inappropriée en matière de maintenance. Une meilleure méthode consiste à diviser la liste d´équipements en différentes catégories en fonction de la manière dont vous prévoyez d´assurer leur maintenance. Il existe plusieurs types de criticité.

Une meilleure façon de classer vos équipements

Une meilleure façon de gérer ce dilemme de criticité consiste à renoncer à un cadre simpliste « critique » ou « non critique » et à classer à nouveau les équipements en plusieurs groupes ayant des caractéristiques très différentes. Prenez les critères de notation de la criticité précédents et servez-vous-en pour répondre à une question simple :

Les équipements critiques peuvent être divisés en deux groupes : « Primordial » et « critique »

Equipements primordiaux

Perte de performance en % = perte directe de % de production ou de conformité. Doit faire l´objet d´une évaluation permanente, quel que soit son état ; doit toujours fonctionner au maximum de ses capacités.

Variation des performances en % = variation du chiffre d´affaires en %.

Les équipements « primordiaux » correspondent aux équipements qui déterminent directement la capacité de l´entreprise à réussir, et dans quelle mesure. Au-delà du simple temps de fonctionnement et d´arrêt, il existe une relation directe entre chaque pourcentage de performance supplémentaire et le chiffre d´affaires supplémentaire de l´entreprise. Chaque amélioration des performances se traduit par des recettes supplémentaires. La maintenance doit y être à son maximum. Ces équipements nécessitent une attention et un suivi permanents, qu´ils soient neufs ou vieux de 30 ans.

Parmi les équipements primordiaux, on peut citer les turbogénérateurs, les gros moteurs à l´intérieur d´un navire, ou encore les grands fours de traitement. Il est fréquent que les usines de fabrication de base n´aient pas d´équipement primordial, et de nombreuses entreprises n´en détiennent qu´un ou deux. Mais les industries à procédés continus, telles que le pétrole et le gaz ou le traitement chimique, disposent souvent de multiples équipements primordiaux interconnectés avec les équipes de maintenance, les budgets et les outils nécessaires.

Critique

Temps d´arrêt/défaillance = perte de production ou de conformité. Le résultat peut être faible ou important, coûteux ou peu coûteux, tout en restant critique.

Temps de fonctionnement = recettes ; temps d´arrêt = pas de recettes

Les « équipements critiques » sont ceux qui doivent être en état de marche pour que l´entreprise puisse réaliser des bénéfices. Les performances sont moins importantes que le fait que l´équipement soit en service ou non. Si les équipements tournent, si les convoyeurs se déplacent ou si l´hydraulique fonctionne, l´entreprise peut produire du chiffre d´affaires. Le temps de fonctionnement est l´indicateur de performance clé. Il est très important de pouvoir anticiper les défaillances en cours.

Les équipements « primordiaux » et « critiques » ne sont pas forcément gros, coûteux, complexes ou lourds. Il arrive qu´un procédé chimique dépende d´une simple électrovanne ou qu´une chaîne de fabrication de produits alimentaires soit tributaire d´un moteur à 20 dollars qui distribue des matériaux à partir d´une trémie. La criticité ne réside pas dans la complexité d´un équipement, mais dans son impact sur la capacité à générer des revenus.

Les équipements non critiques peuvent être divisés en deux groupes : « semi-critique » et « non critique »

Semi-critique

Temps d´arrêt/défaillance = pression sur la production ou la conformité. Cela dépend fortement du délai d´exécution. Si la pression sur la production entraîne une perte de production, les équipements facilement réparables ou remplaçables dans ce délai sont classés comme semi-critiques (les équipements qui ne peuvent pas être réparés ou remplacés pendant ce délai sont considérés comme critiques).

Temps d´arrêt = contrainte sur la production ou la conformité

Les équipements « semi-critiques » sont ceux qui n´empêchent pas nécessairement la production lorsqu´ils tombent en panne, mais qui mettent le système à rude épreuve. Prenez l´exemple d´un entrepôt ou d´un centre de distribution qui dispose de quatre chariots élévateurs à fourche. Si l´un d´entre eux tombe en panne, les opérations se poursuivent, mais les autres chariots élévateurs doivent fonctionner 33 % plus vite ou plus longtemps. Prenons également l´exemple d´une presse à rivets qui tombe en panne, obligeant ainsi le personnel de production à enfoncer manuellement les rivets pour maintenir le volume de production.

Dans certains cas, une entreprise ou un processus ne peut supporter la perte d´un équipement semi-critique que temporairement, puis la situation devient ingérable ou le processus est trop instable.

Non critique

Plusieurs raisons peuvent motiver la réparation de ces équipements, mais pas la perte directe de production ou la mise en conformité, qui ne sont pas affectées par des équipements non critiques.

Temps d´arrêt = pas d´effet immédiat sur la production

Les équipements « non critiques » n´affectent pas la capacité de l´entreprise à générer des revenus, quels que soient leur taille, leur coût ou leur complexité. Prenons, par exemple, le cas d´une entreprise qui se connecte par roulement d´un bâtiment.

Qu´en est-il des services municipaux, des équipements publics, des organisations à but non lucratif ou d´autres entités qui ne génèrent pas de revenus ? Dans ce cas, remplacez la notion de production de chiffre d´affaires par celle de réalisation des objectifs de l´organisation, de fonctionnement dans les limites de l´enveloppe budgétaire ou de fourniture du niveau de service attendu.

Il est important de rappeler que la classification de la criticité est propre à chaque entreprise. Ce qui peut constituer un équipement superflu non critique dans une entreprise peut très bien jouer un rôle primordial dans une autre. Il existe de nombreux outils permettant de maintenir votre installation en état de marche. Notre équipe de spécialistes en maintenance des moteurs peut vous aider à déterminer quels outils ou ensembles d´outils sont le mieux adaptés à vos besoins.