Étude de cas : Optimisation de la détection des fuites dans les systèmes d'air comprimé
Même les plus petites fuites d'air comprimé peuvent entraîner une perte significative de produit, un gaspillage d'énergie et un temps d'arrêt de production, en particulier pour les lignes qui dépendent de l'air comprimé pour le fonctionnement de leurs outils et processus.
Un manque de pression d'air comprimé suffisante pour un fonctionnement optimal des équipements engendre des coûts importants. Plus le nombre de fuites dans le système est élevé, plus le compresseur doit travailler pour fournir l'air requis, ce qui réduit son efficacité et augmente sa consommation d'énergie. Cette demande accrue accroît le risque d'un apport insuffisant en air comprimé pour les outils et les équipements de traitement.
Les fuites d'air comprimé augmentent également les coûts énergétiques. Des études industrielles estiment qu'une seule fuite sur une ligne d'air comprimé de 3 mm de diamètre peut représenter un coût annuel de plus de 2 300 €.
Un partenaire pour la maintenance des systèmes d'air comprimé
Comment gérer efficacement les fuites d'air comprimé face à de multiples priorités ? Cette problématique a été récemment abordée par un grand fabricant d'équipements lourds qui a noué un partenariat pour optimiser la détection des fuites d'air.
Ce fabricant consomme quotidiennement entre 51 et 74 mètres cubes par minute (m³/min) d'air comprimé. Ce volume alimente jusqu'à 200 outils dynamométriques par ligne, ainsi que des équipements de processus servant à déplacer et positionner de grandes tôles d'acier de 13 millimètres d'épaisseur. Une fuite sur une seule ligne est susceptible d'affecter la production et d'accroître le gaspillage d'énergie. Il convient de noter que cela représente l'impact d'une seule fuite.
Lorsque Fluke a proposé à cette entreprise de tester son imageur acoustique Fluke ii900, l'offre fut immédiatement acceptée. L'imageur acoustique Fluke ii900 est équipé d'un ensemble de microphones miniatures ultra-sensibles, capables de détecter les sons dans le spectre audible et ultrasonique, permettant ainsi à l'utilisateur de visualiser le son de manière unique.
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Une solution moderne pour la détection des fuites d'air
« La possibilité de visualiser l'emplacement précis du problème apporte une nouvelle dimension », affirme le responsable de la maintenance de l'entreprise. « Les utilisateurs peuvent identifier les fuites, même minimes, sur les raccords, les filetages ou les flexibles. Localiser précisément l'origine de la fuite sur cette image est extrêmement avantageux. »
L'imageur acoustique Fluke permet de balayer visuellement de vastes zones jusqu'à 50 mètres de distance, ce qui accélère la détection des fuites sur site et réduit considérablement le temps auparavant consacré à cette tâche.
« Certains jours, nous pouvons détecter et réparer 30 à 40 fuites en seulement quelques heures », a déclaré le responsable. « De plus, nous sommes en mesure de localiser les fuites au niveau des chevrons jusqu'à 6 ou 9 mètres de distance, même en période de production très bruyante. »
La recherche de fuites sans interrompre la production constitue un avantage majeur pour le fabricant. « Nous n'aurions jamais envisagé de vérifier les fuites d'air pendant la production, car nous ne pouvions pas bloquer les allées et évacuer le personnel pour inspecter une fuite potentielle », explique le responsable. « Désormais, nous pouvons nous tenir sur le côté et balayer les conduites d'air au-dessus tandis que les chariots et le personnel circulent en dessous. Nous n'entravons pas leur travail, ce qui profite à tous. »