Importancia de la calibración en la fabricación de baterías de vehículos eléctricos
La precisión es fundamental en todas las etapas del proceso de fabricación de las baterías de los vehículos eléctricos, desde el montaje de todas las celdas que las componen hasta la verificación final para comprobar su correcto funcionamiento. Cualquier error, por pequeño que sea, puede suponer grandes costes y pérdidas que pueden llegar a ser millonarias para los fabricantes.
Uno de los puntos más importantes en el proceso de montaje de una batería de vehículo eléctrico es la comprobación final de control de calidad que se realiza antes de instalar una batería en un vehículo. Una vez que los técnicos sellan la batería, no pueden realizar más ajustes; es decir, o la batería funciona o hay que desecharla. Un fallo generalizado causado por un error en el proceso de fabricación, por insignificante que sea, puede provocar la retirada de un producto, con los costes que esto supone. Por lo tanto, conviene detectar los problemas antes de que las baterías lleguen a la línea de montaje final, y esto depende en gran medida de la precisión de sus instrumentos de medida.
Con el tiempo, los instrumentos de prueba como los multímetros digitales y las placas de entrada de tensión experimentan desviaciones en las mediciones. Esta desviación afecta a la precisión de las mediciones durante el control de calidad, lo que pone en riesgo el producto final. Sin embargo, existe una solución para mitigar estas desviaciones: la calibración periódica de los instrumentos de medida.
Muchos fabricantes encomiendan a un laboratorio externo la calibración de los instrumentos necesarios para fabricar baterías de vehículo eléctrico. Esto tiene un inconveniente: a veces, los fabricantes tardan semanas en recibir sus herramientas. Sin embargo, existe una solución sencilla para facilitar y agilizar la calibración: instalar un estándar de referencia interno de alta precisión como el Fluke 8588A.
En esta nota de aplicación, explicaremos por qué la calibración es especialmente importante para el sector de las baterías de vehículo eléctrico. También ilustraremos cómo el 8588A ayuda a las empresas a garantizar la máxima calidad de las baterías y a evitar los costes asociados a la retirada de productos, especialmente para los equipos que trabajan directamente en los departamentos de producción, control de calidad e investigación y desarrollo (I+D).
En qué consiste la calibración y por qué es tan importante para la fabricación de baterías de vehículo eléctrico
La calibración consiste en comparar los valores de medición de un dispositivo sometido a prueba (DUT) con un estándar reconocido para luego ajustar el DUT hasta que sus mediciones coincidan con las del estándar. A continuación, explicamos de forma resumida cómo es el proceso de calibración en la práctica:
- Conecte un DUT, por ejemplo, un multímetro digital, a un estándar de referencia.
- Realice una prueba para simular la misma medición tanto en el DUT como en el estándar de referencia.
- Compare las mediciones. Deberá anotar la diferencia entre las mediciones del DUT y el estándar de referencia.
- Realice ajustes en el DUT para que sus resultados coincidan o se aproximen al estándar de referencia.
- Realice pruebas y efectúe los ajustes oportunos para reducir al máximo la incertidumbre de medida del DUT.
De esta forma, se asegurará de que sus dispositivos de prueba capturen siempre mediciones precisas, algo esencial para el control de calidad.
Aunque muchos fabricantes no le presten la debida atención, la calibración es uno de los pasos más importantes que las organizaciones pueden dar para garantizar la calidad de la producción. Realizar las calibraciones con frecuencia (tras varias semanas o varios meses, según el dispositivo) es especialmente importantes en entornos donde la precisión es una prioridad máxima y los productos se someten a pruebas regularmente.
Si utiliza una placa de entrada de tensión o un multímetro digital para validar los circuitos eléctricos de una batería de vehículo eléctrico, estos dispositivos irán perdiendo precisión con el tiempo. Esto aumentará el margen de error en la línea de producción, donde cualquier desviación, por pequeña que sea, puede plantear graves problemas para los fabricantes. Con la calibración, sus dispositivos de prueba recuperarán su nivel de precisión para que pueda seguir confiando en sus mediciones y evitar contratiempos y sobrecostes.
Uso del Fluke 8588A para garantizar la calidad de las baterías
En lugar de enviar el equipo a un laboratorio cada vez que sea necesario calibrarlo, puede instalar un estándar de medición como el multímetro de referencia Fluke 8588A para realizar calibraciones rápidas y sencillas. Este dispositivo servirá de referencia para comparar las mediciones de los equipos y evaluar la precisión con el fin de determinar los ajustes pertinentes. Disponer de un estándar de referencia permite ahorrar tiempo y dinero, y permite realizar las calibraciones con más frecuencia.
El 8588A posee diversos atributos que lo hacen ideal para calibrar instrumentos de medida de baterías de vehículo eléctrico:
- Alta precisión. El 8588A, desarrollado en principio para laboratorios de calibración, ofrece una precisión de 3,5 ppm durante un año de mediciones de tensión de CC. Científicos de todo el mundo confían en él por su rendimiento y precisión, lo que se traduce en una alta garantía de calidad para su empresa.
- Estabilidad a largo plazo. El 8588A conserva su precisión durante más tiempo que la mayoría de estándares de referencia similares del mercado, lo que significa que puede calibrar instrumentos durante más tiempo con la misma confianza que cuando lo compró.
- Los bajos costes iniciales permiten a las organizaciones implementar varios calibradores por si uno falla. Esto resulta especialmente útil cuando sea necesario calibrar el 8588A, que deberá enviarse a un laboratorio de Fluke para realizar un ajuste preciso.
- Facilidad de uso. Uno de los aspectos más destacados del 8588A es lo intuitivo que resulta. Es fácil de configurar y de utilizar, y si el personal necesita indicaciones más precisas, Fluke ofrece programas de formación para plantillas de todos los tamaños y niveles de experiencia.
Además de todas estas ventajas, el 8588A cuenta con una exclusiva opción de digitalización para aumentar las capacidades de prueba y ofrecer resultados rápidos.
Digitalización: resultados más rápidos y reales
Una de las características más importantes del 8588A es su capacidad para digitalizar datos de tensión a alta velocidad. El personal podrá capturar sobretensiones difíciles de detectar como, por ejemplo, transitorios, que pueden reflejar problemas de calidad. La digitalización también permite emular cómo respondería una batería ante condiciones dinámicas simuladas para visualizar mejor cómo se comportará en el mundo real.
Por ejemplo, puede aplicar una carga de prueba a la batería y utilizar el 8588A para medir cómo responde y la rapidez con la que se recupera. Esta función es especialmente útil para los expertos en I+D que trabajan para mejorar los ciclos de carga y la vida útil de la batería, pero también ayuda a los equipos de control de calidad a verificar el rendimiento.
La digitalización ofrece al equipo la oportunidad de realizar pruebas más exhaustivas y agiliza todo el proceso. La velocidad de digitalización del 8588A es de hasta cinco millones de muestras por segundo, lo que lo convierte en la solución idónea para realizar pruebas y cumplir los estrictos plazos de fabricación e I+D.
Principales conclusiones
La desviación de los instrumentos puede causar estragos en la calidad del producto si no se mantiene bajo control. Para garantizar que los instrumentos se verifican y calibran con regularidad, y evitar así costosos errores, su equipo puede realizar calibraciones internas con un estándar de referencia como el Fluke 8588A.
El 8588A está diseñado exclusivamente para ayudar a los fabricantes de baterías de vehículo eléctrico a garantizar una calidad constante y a realizar mejoras durante la fase de I+D. Su precisión, estabilidad y facilidad de uso lo convierten en un instrumento ideal para trabajar fuera de los laboratorios de calibración tradicionales. Además, la digitalización aumenta las capacidades de prueba y la rapidez, lo cual agiliza los ciclos de I+D.
No ponga en riesgo la calidad de sus productos. Invertir en instrumentos que garanticen una medición precisa elimina la incertidumbre en las pruebas y mejora la calidad de todas las baterías que salen de la línea de montaje. En un sector con tan poco margen de error, una tranquilidad así no tiene precio.